1.1 Непрерывный стан 2500 Магнитогорского металлургического комбината

Цех введен в эксплуатацию в 1968 г. Оборудование стана расположено в семи пролетах (рисунок 1).

Рисунок 1. Схема основного технологического оборудования стана 2500 Магнитогорского металлургического комбината:

I - пролет склада горячекатаных рулонов, II - пролет НТА, III - пролет стана, IV - пролет колпаковых печей; 1 - конвейер передаточный горячекатаных рулонов, 2 - мостовые краны, 3 - непрерывно-травильные агрегаты, 4 - агрегат поперечной резки горячекатаных рулонов, 5 - рабочая линия стана, 6 - дрессировочный стан, 7 - дрессировочный стан 1700, 8 и 9 - агрегаты продольной и поперечной резки, 10 - колпаковые печи.

Стан предназначен для прокатки в холодном состоянии полос сечением (0,6-2,5) х (1250-2350) мм в? 30-т рулон внутренним диаметром 800 мм, наружным? 1950 мм из сталей 08Ю, 08кп, 08пс (ГОСТ 9045-80), сталей 08 - 25 всех степеней раскисления с химическим составом по ГОСТ 1050-74 и Ст0 - Ст3 кипящей, полуспокойной и спокойной (ГОСТ 380-71).

Гидравлический расчет объединенного наружного водопровода промышленного предприятия

№ п/п Наименование 1 Водоприемники 2 Самотечные линии 3 Береговой колодец 4 Насосная станция 1-го подъема 5 Очистные сооружения 6 Резервуар чистой воды 7 Насосная станция II-го...

Использование систем и средств автоматизации технологических объектов на предприятии ОАО "ММК"

Производство на ММК начинается с рудообогатительной фабрики (переработка руды) и аглофабрики (получение агломерата путем мелкого окускования рудного материала, который необходим для выплавки чугуна). Далее идет коксохимическое производство...

Комплекс механического оборудования агломерационного производства

1. В качестве железосодержащих добавок используют: - колошниковую пыль из доменных цехов; - обожженную окалину ПГП, КЦ-1...

Модернизация системы автоматического управления и узла дозирования флокулянта, разработка конструкции узла измерения расхода флокулянта

Биологические очистные сооружения ОАО «Светогорск» представляют собой классическую схему (рисунок 2.1.1) с использованием первичных отстойников, аэротенков с активным илом с последующим илоразделением на вторичных отстойниках...

Применение технологии вакуумной сушки поверхности холоднокатаной полосы для очистки от смазочно-охлаждающих жидкостей в условиях стана 2500 ЛПЦ-5 ОАО "ММК"

I - отделение отжига, II - пролет стана, III - машинный зал, IV - склад готовой продукции; 1 - мостовые краны, 2 - отжигательные печи, 3 - кантователи, 4 - агрегат электролитической очистки, 5 - разматыватель, 6 - линия стана, 7 - моталка, 8 - агрегат резки...

Разработка технологического процесса для производства листа методом холодной прокатки

Стан, введенный в эксплуатацию в 1956 г., расположен в восьми пролетах (рис.1) общей шириной 195 м, длиной 456 м. I - отделение отжига, II - пролет стана, III - машинный зал, IV - склад готовой продукции; 1 - мостовые краны, 2 - отжигательные печи, 3 - кантователи...

Таблица 2 Характеристики насоса НМ 2500-230 при работе на воде Q H з N 300 250 0,28 820 500 248 0,4 850 700 246 0,51 900 900 244 0,61 1000 1100 240 0,7 1050 1300 238 0,77 1100 1500 235 0,81 1200 1700 230 0...

Расчет и регулирование режимов работы центробежного насоса

Таблица 4- Характеристики насоса НПВ 2500-80 при работе на воде Q H з N 300 80 0,22 300 500 80 0,35 320 700 78 0,48 350 900 78 0,52 380 1100 77 0,65 400 1300 75 0,7 430 1500 72 0,75 450 1700 68 0...

Регулирование толщины и натяжения полосы во входной зоне стана

Для измерения натяжения полосы в каждом межклетевом промежутке на стане 2500 холодной прокатки установлен однороликовый измеритель натяжения, в котором используется магнитоанизотропный датчик давления ДМ-5806 конструкции ВНИИАЧермета...

Система добычи, подготовки и обогащения сырья черной и цветной металлургии

Кроме товарной продукции, получающейся при переработке руд цветных металлов, на предприятиях цветной металлургии получают многочисленные отходы и полупродукты металлургического производства. К ним относятся шлаки, пыли, газы...

Станы холодной прокатки

Первая очередь цеха холодной прокатки введена в эксплуатацию в 1963 г., оборудование стана расположено в 12 пролетах (Рисунок 2). Рисунок 2...

Станы холодной прокатки

Из рассмотренных станов наиболее подходящим является Непрерывный стан 2030 Непрерывный пятиклетевой стан холодной прокатки 2030 предназначен для прокатки полос толщиной 0,35-2,0 мм при бесконечном режиме и 0,35-3...

Структура современного металлургического производства и его продукция. Способы фрезерования и типы используемых фрез

Черные металлы применяются в различных областях промышленности: тяжелое машиностроение, станкостроение, судостроение, автомобилестроение, авиационная промышленность, электроника, радиотехника, промышленное и гражданское строительство...

Цеха металлургического комбината им. Ильича

Все металлургические заводы подразделяются: с полным (или законченным) циклом производства и заводы с неполным металлургическим циклом. ММК им. Ильича - завод с законченным металлургическим циклом...

Содержание
Реферат 1
1 Характеристика стана 2500 4
1.1Состав и техническая характеристика оборудования 4
1.2 Техническая характеристика оборудования стана 6
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС 7
2.1 Краткая характеристика основного и вспомогательного оборудования стана «2500» горячей прокатки 7
2.2 Технологический процесс стана 2500 10
2.2.1 Сортамент стана по маркам стали и размерам полос 12
2.2.3 Запуск стана после ремонта или перевалки валков 14
2.2.5 Расчет режимов обжатий 16
2.2.5.1 Разработка режимов обжатий чистовой группы 16
2.2.5.1.1 Режим обжатий 16
2.2.5.1.2 Режим натяжений 19
2.2.5.2 Расачет теплового режима и режама охлождения на отводящем рольганге 25
2.2.5.3 Расчёт производительности стана 27
2.3 Настройка и установка технологических параметров при прокатке металла на стане 28
2.3.1 Прокатка настроечного профиля 28
2.3.2 Установка нормального режима прокатки стана 28
2.3.3 Смотка полос в рулоны 31
2.4 Технические требования на поставку рулонов со стана на агрегаты и в цех холодной прокатки 33
2.5 Контроль качества полос и возможные их дефекты 33
3. Реконструкция черновой группы клетей. 34
3.1 Цели модернизации стана. 34
3.2 Реконструкция черновой группы клетей. 35
3.2.1. Технические характеристики универсальной черновой клети. 37
3.3 Расчетная часть 40
3.3.1 Температурный режим прокатки слябов 40
3.3.2. Расчет рабочих и опорных валков 42
4 БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ 49
4.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов. 49
4.2 Мероприятия по обеспечению безопасности труда 52
4.3 Охрана окружающей среды 58
4.4 Предупреждение и ликвидация чрезвычайных ситуаций в ЛПЦ №4 61
5 АНАЛИЗ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ 65
5.1 Организационно-правовая форма предприятия 65
5.2 Маркетинговые исследования рынка сбыта продукции 67
5.3Финансовая оценка проекта 69
5.3.1 Расчет производственной программы. 69
5.4 Расчет сметы капитальных затрат 73
5.5 Организация труда и заработной платы на участке 75
5.6 Расчет изменения себестоимости продукции под влиянием 80
мероприятий 80
5.7 Расчет основных технико-экономических показателей проекта 83
5.7.1 Расчет чистой прибыли 83
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 86
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 87

1 Характеристика стана 2500
1.1Состав и техническая характеристика оборудования



- реверсивная клеть дуо;
- уширительная клеть кварто;

- универсальная клеть кварто.






Сталкиватель слябов предназначен для подачи слябов с подъемного стола на рольганг. Сталкивание производится реечными штангами, соединяющими толкающей траверсой. Рольганг перед печами расположен с передней стороны нагревательных печей и предназначен для подачи слябов к печам. При необходимости слябы к печам могут подаваться по рольгангу непосредственно с уборочных устройств слябинга. Рольганг перед печами состоит из 19 однотипных секций с групповым приводом.








- клеть дуо реверсивная;
- уширительная клеть кварто;
- реверсивная клеть кварто;


- чистовойокалиноломатель - клеть дуо;
- 7 чистовых клетей кварто.

1.2 Техническая характеристика оборудования стана
Станины клетей закрытого типа со стойками двутаврового сечения выполнены из стального литья. Рабочие валки - стальные и чугунные. Опорные валки - кованные стальные. Подшипники рабочих валков роликовые: двухрядные с коническими роликами, подшипники опорных валков - жидкостного трения. Нажимной механизм - с глобоидными редукторами для каждого винта. Механизм уравновешивания верхнего опорного валка - гидравлический с верхним расположением цилиндра. В верхнюю поперечину каждой станины запрессована бронзовая гайка нажимного винта. Густая смазка к резьбе нажимного винта подводится по сверлениям в гайке. Для удобства перевалки валков ширина окон станин со стороны перевалки выполнена на 10 мм больше, чем с приводной стороны.

2ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС

Техническое перевооружение цехов горячей прокатки, вызвано возрастающими потребностями в этом экономичном виде проката. Основными направлениями роста производства являются строительство новых станов горячей прокатки и реконструкция действующих цехов. Как показывает технико-экономический анализ, реконструкция является более экономичным, социально целесообразным и экологически безопасным методом, и может удовлетворить более половины намеченного роста производства
2.1 Краткая характеристика основного и вспомогательного оборудования стана «2500» горячей прокатки
Состав и техническая характеристика оборудования
Широкополосный стан горячей прокатки 2500 состоит из участка загрузки, участка нагревательных печей, черновой и чистовой групп с промежуточным рольгангом между ними и линии смотки. Участок загрузки состоит из склада слябов и загрузочного рольганга, 3 подъёмных столов со сталкивателями.
Участок нагревательных печей состоит из собственно 6 нагревательных методических печей, рольганга перед печами с толкателями и подпечного рольганга после печей.
Черновая группа состоит из клетей:
- реверсивная клеть дуо;
- уширительная клеть кварто;
- реверсивная универсальная клеть кварто;
- универсальная клеть кварто.
Промежуточный рольганг обеспечивает сброс и разделку недокатов.
Чистовая группа включает летучие ножницы, чистовойокалиноломатель (клеть дуо), 7 клетей кварто. Между клетями № 6, 7 и 8 установлены устройства ускоренного охлаждения полос (межклетевое охлаждение).
Линия смотки включает отводящий рольганг с 30 секциями охлаждения полосы (верхнее и нижнее душирование). Четыре моталки с кантователями рулонов.
Стан состоит из следующих участков: участок нагревательных печей и собственно стан с моталками.
Участок нагревательных печей включает: подъемные столы; сталкиватель слябов; рольганг перед печами; сдвоенный толкатель; подводящий рольганг; буферы у печи; нагревательные печи.
Подъемные столы установлены у загрузочных рольгангов перед печами, служат для приема слябов и для подачи их по одному на рольганг с помощью сталкивателя.
Сталкиватель слябов предназначен для подачи слябов с подъемного стола на рольганг. Сталкивание производится реечными штангами, соединяющими толкающей траверсой. Штанги перемещаются правым и левым механизмами, имеющими общий привод.
Рольганг перед печами расположен с передней стороны нагревательных печей и предназначен для подачи слябов к печам. При необходимости слябы к печам могут подаваться по рольгангу непосредственно с уборочных устройств слябинга. Рольганг перед печами состоит из 19 однотипных секций с групповым приводом.
Сдвоенный толкатель служит для подачи слябов загрузочного рольганга в двухрядную нагревательную печь и передвижения их по печи до выдачи на приёмный рольганг.
Подводящий рольганг предназначен для приёма слябов, выпадающих из печи, и транспортировки их к рабочим клетям стана.
Буферы у печи предназначены для тушения энергии удара слябов, сталкиваемых по наклонным брусьям из печи. Буферы состоят из плиты, станины, пружин. Буферы имеют по 4 вагона, на которых располагаются винтовые пружины, воспринимающие удар сляба. Плиты буфера с наклонной передней плоскостью для лучшего поглощения энергии удара.
Нагревательные печи предназначены для нагрева слябов перед прокаткой.
Методические печи оборудованы регистрирующими приборами и автоматическими регуляторами, т.е. приборами автоматического управления.
Методические печи работают на испарительном охлаждении с принудительной циркуляцией. Возможно переключение установки с испарительного охлаждения на техническую воду.
Становый пролет включает черновую и чистовую группу клетей.
В состав черновой группы входят:
- клеть дуо реверсивная;
- уширительная клеть кварто;
- реверсивная клеть кварто;
- 1 универсальная клеть кварто - №3.
В состав чистовой группы входят:
- чистовой окалиноломатель;
- клеть дуо;
- 7 чистовых клетей кварто.
Перед чистовым окалиноломателем установлены летучие ножницы 35 мм для обрезки переднего и заднего концов раската.
Техническая характеристика оборудования стана.
Станины клетей закрытого типа со стойками двутаврового сечения выполнены из стального литья. Рабочие валки - стальные и чугунные. Опорные валки - кованные стальные. Подшипники рабочих валков роликовые: двухрядные с коническими роликами, подшипники опорных валков жидкостного трения. Нажимной механизм с глобоидными редукторами для каждого винта. Механизм уравновешивания верхнего опорного валка - гидравлический с верхним расположением цилиндра. В верхнюю поперечину каждой станины запрессована бронзовая гайка нажимного винта. Густая смазка к резьбе нажимного винта подводится по сверлениям в гайке. Для удобства перевалки валков ширина окон станин со стороны перевалки выполнена на 10 мм больше, чем с приводной стороны.
Подушки рабочих валков и соответствующие проёмы подушек опорных валков облицованы сменными планками. Для устойчивого положения рабочих валков в процессе прокатки их оси расположены на расстоянии 10 мм по ходу металла относительно оси опорных валков.
Подушки рабочих валков крепятся к подушкам опорных валков с помощью защёлок со стороны перевалки. Со стороны привода подушки рабочих валков фиксируются, что даёт возможность осевого смещения подушек по мере удлинения валков от теплового расширения. Опорные валки фиксируются в клети от осевого перемещения путём крепления подушек со стороны перевалки к станинам косынкам. Со стороны привода подушки опорных валков также не фиксируются. Электродвигатели нажимного устройства клетей черновой группы и окалиноломателей связаны между собой расцепной фракционной муфтой и электромагнитным приводом расцепления. Эта муфта позволяет осуществлять совместное и разделительное включение электродвигателей нажимного механизма. На нажимных устройствах клетей чистовой группы электромагнитные муфты винтов обеспечивается электрической схемой синхронизации.
Мощность привода нажимного механизма достаточна для того, чтобы производить поджим винтов во время прокатки при прохождении металла в валках.

2.2 Технологический процесс стана 2500
В качестве исходной заготовки для стана 2500 используются слябы ККЦ (литая заготовка) и горячекатаные слябы ОЦ.
Литая заготовка ККЦ:
- химический состав стали должен удовлетворять требованиям соответствующих ГОСТов или ТУ;
- литые слябы должны быть отлиты в соответствии с СТО ММК 98-2000 и порезаны на мерные длины в соответствии с заказами УП;
- размеры слябов и предельные отклонения должны соответствовать требованиям таблицы 2.1.
- выпуклость (вогнутость) граней не должна превышать 10 мм на сторону;
- ромбичность (разность диагоналей) сечения слябов не должна превышать 10 мм;
- косина реза не должна превышать 30 мм;
- серповидность (кривизна по ширине) слябов не должна быть более 10 мм на
1 м длины, неплоскость не должна быть более 60 мм на длину заготовки;
- на поверхности слябов не должно быть поясов, наплывов, плен, трещин, пузырей, шлаковых включений;

Таблица 2.1- Размеры слябов и предельные отклонения
Наименование Интервал размеров, мм Предельные отклонения, мм
Толщина 250 +10; -5
Ширина 1000-2350 ±1%
Длина 2700-5550 + 60
- следы возвратно-поступательного движения кристаллизатора и ужимины (за-плески) без сопутствующих им трещин не являются браковочным признаком;
- на торцах заготовок при визуальном осмотре не должно быть трещин, следов осевой несплошности, заусенцев;
- слябы должны иметь чёткую маркировку следующего содержания: номер плавки, ручья и порядковый номер сляба. Иногда производится дублирующая маркировка номера плавки на торцах слябов;
- слябы сдаются и принимаются по теоретической массе. Теоретическая масса рассчитывается по формуле:
Ma=Lсл? Mсл; (2.1)
где Мсл - масса сляба, т; Lсл- длина сляба, м;
М1м = h*b*7820 - масса 1 м длины заготовки, где h - толщина заготовки, м; b - ширина заготовки, м; 7820 - плотность литого сляба, кг/м3.
Заготовка прямоугольная горячекатаная из углеродистых, низколегированных и легированных сталей:
- размеры и предельные отклонения должны соответствовать указанным в таблице 2.2. согласно ОСТ 14-16-17-90:
- косина реза слябов должна быть не более 30 мм;
- серповидность слябов не должна быть более 10 мм на 1 м длины, отклонение от плоскостности не должно быть более 20 мм на 1 м;
- форма сляба должна быть прямоугольной. Ширина плоского участка на боковых гранях слябов должна быть не менее 40% толщины сляба. Выпуклость (вогну­тость) боковых граней не должна превышать 10 мм на сторону;
- химический состав слябов должен соответствовать НД;
- концы слябов, соответствующие головной и донной частям слитка, должны быть обрезаны до полного удаления усадочных раковин, рыхлостей и расслоений;
- на узкой грани сляба краской наносится номер плавки, марка стали и геометрические размеры сляба.
Таблица 2.2 - Размеры и предельные отклонения слябных заготовок
Наименование Размеры, мм Интервал промежуточ­ных размеров, мм Предельные отклонения, мм
Толщина От 80 до 150 От 150 до 350 5 10 ±4 ±5
Ширина От 750 до 2000 Св.2000 до 2200 50 50 ±10 ±12
Длина От 2700 до 5550 100 +50; -30
Предельные размеры полос:
толщина 1,8-10,0 мм,
ширина 1000-2350 мм,
вес рулона до 25 т.

2.2.1Сортамент стана по маркам стали и размерам полос
Широкополосный стан 2500 предназначен для горячей прокатки полос из следующих марок стали:
-сталь углеродистая обыкновенного качества по ГОСТ 16523-89, 14637-89, 380-71 и действующим ТУ;
-сталь свариваемая для судостроения по ГОСТ 5521-86;
-сталь углеродистая качественная и конструкционная по ГОСТ 1577-81, 4041-71, 16523-89, 9045-93 и действующим ТУ;
-сталь легированная марки 65Г по ГОСТ 14959-70;
-сталь низколегированная по ГОСТ 19281-89;
-сталь 7ХНМ по ТУ 14-1-387-84;
- сталь углеродистая и низколегированная экспортного исполнения по ТП,
СТП на основе иностранных стандартов.
Предельные размеры полос: толщина 1,8-10,0 мм, ширина 1000-2350 мм, вес рулона до 25 т.

2.2.2 Подготовка и настройка стана после ремонта или перевалки валков
Настройка стана состоит из следующих последовательных операций:
-установка уровня прокатки;
-выравнивание валков в вертикальной плоскости - установка на параллельность;
-установка зазоров между горизонтальными и вертикальными валками и настройка на «нуль»;
-установка и проверка проводковой арматуры и направляющих линеек клетей.
Установка уровня прокатки. На черновой группе нормальное превышение уровня нижнего рабочего валка над уровнем рольганга должно быть:
-для клети «дуо» реверсивной - до 40 мм;
-для уширительной клети - до 40 мм;
-для клети №3 - до 30 мм.
На чистовой группе превышение уровня рабочего валка над уровнем рольганга не должно превышать 25 мм.
Уровень прокатки поддерживается за счет установки прокладок под опоры подушек нижних опорных валков. Толщина прокладок определяется половиной разницы диаметра старого и нового нижних опорных валков по формуле:
Т = (Дет - Днов) / 2, (2.2)
гдеТ - толщина прокладок, мм;
Дет - диаметр старого нижнего опорного валка, мм;
Днов - диаметр нового нижнего опорного валка, мм.
При перевалке до износа опорных валков происходит несколько перевалок рабочих валков. Разница между диаметрами вываливаемых и заваливаемых рабочих валков допускается для клетей черновой групп до 25 мм, чистовой - до 20 мм.
В случае большей разницы необходимо соответственно скорректировать уровень прокатки установкой прокладок.
Установка зазоров между горизонтальными и вертикальными валками:
Настройку клетей чистовой группы осуществляет мастер производства (старший вальцовщик чистовой группы).
Настройка ведется с определенной очередностью согласно пунктам инструкции и корректируется в зависимости от марки прокатываемых сталей и других параметров (температурный режим).
Установка проводковой арматуры. Выводные проводки должны плотно прилегать к рабочим валкам, не иметь зазора и перекосов. Нижняя проводка устанавливается на 30-50 мм ниже верхней образующей нижнего рабочего валка. Зазор между направляющими линейками должен превышать ширину (полосу).По клетям чистовой группы - 70 и 90 мм соответственно для полос шириной до 1500 и более 1500 мм.

2.2.3 Запуск стана после ремонта или перевалки валков
Перед непосредственным пуском стана производится сборка электрических схем стана. Затем идет проверка:
-площадки нажимных винтов; линии прокатки;
-правильности завалки валков, их крепление, готовность самих валков;
-правильности установки проводок и крепление проводковых ножей и наделок;
-настройка линеек перед клетями на соответствующую ширину;
-установку и крепление коллекторов охлаждения валков; положения сопел в коллекторе и направление струи воды;
-наличие смазки и ее состояния в системе; системы охлаждения подшипников и других вращающихся механизмов;
-положения и состояния переключателей уравновешивания опорных и рабочих валков клетей.
-Ввод в рабочее состояние стана после перевалки или простое производится пари соблюдении следующих условий:
-Вращение рабочих валков клетей должно производиться на возможно низкой скорости во избежание местного нагрева валков от трения проводками до подачи охлаждающей воды;
-Вращение рабочих валков чистовых клетей на полной скорости с подведенными проводками без подачи воды разрешается не более 5 минут, по истечении этого времени необходимо подать воду на валки или снизить обороты валков до минимальных.
2.2.4 Порядок технологических операций при прокатке
Нагретые слябы выдаются из печи и по отводящему рольгангу поступают в клеть «дуо». После прокатки в клети «дуо» раскат задается в уширительную клеть и транспортируется по рольгангу для прокатки в черновых клетях 2, 3. Прокатка в клети «дуо» и клети 2 может осуществляться реверсом. Раскат из черновых клетей поступает к л........

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1 Королёв А.А. Конструкция и расчет машин и механизмов прокатных станов: Учеб.пособие для вузов. - М.: Металлургия, 1985.
2 Коновалов Ю.В. Справочник прокатчика. Справочное издание в 2-х книгах. Книга 1. Производство горячекатаных листов и полос. - М.: «Теплотехник», 2008.
3 Сафьян М.М. Технология производства широкополосной стали.- М.: Металлургия, 1968.
4 Технологическая инструкция ТИ 101-П-ХЛ3-45-2009. Разработана: П.П. Полецков. - Магнитогорск: ОАО «ММК», 2009.
5 Грудев А.П. Теория прокатки. Учебник для вузов. - М.: Металлургия, 1988.
6 Грудев А.П., Машкин Л.Ф., Ханин М.И. Технология прокатного производства - М.: Металлургия, 1994 г.
7 Марутов В.А., Павловский С.А. Гидроцилиндры. - М.: Машиностроение, 1966.
8 Каратаев Е.Д., Ромашкевич Л.Ф., Лямбах Р.В. и др.// Сталь. 1980. №2.
9 Механическое оборудование широкополосных станов горячей прокатки / В.Г. Макогон, Г.Г. Фомин, П.С. Гринчук и др.- М.: Металлургия, 1969.
10 Тришевский И.С., Клепанда В.В., Литовченко Н.В. Настройка непрерывных прокатных станов горячей прокатки.- М.: Металлургия, 1979.
11 Фомин Г.Г., Дубейковский А.В., Гринчук П.С. Механизация и автоматизация широкополосных станов горячей прокатки.- М.: Металлургия, 1979.
12 Автоматизированные широкополосные станы, управляемые ЭВМ / М.А. Беняковский, М.Г. Ананьевский, Ю.В. Коновалов и др.- М.: Металлургия, 1984.
13 Немцев В.Н. Экономический анализ эффективности промышленного предприятия. Учебное пособие. 2-ое изд. МГТУ Магнитогорск, 2004.
14 Инструкция по охране труда для вальцовщиков стана горячей прокатки ЛПЦ №4 ИОТ 3-8-01-2006. - Магнитогорск: ОАО «ММК», 2006.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Одна из тенденций в листопрокатном производстве состоит в расширении дрессировочных станов для отделки горячекатаной стали. Горячекатанные тонкие полосы, прокатанные на непрерывных широкополосных станов станах, дрессируют на станах, установленных в линиях травления или агрегатов поперечной резки. Дрессировка горячекатаного металла, проводимая с номинальными обжатиями 1 - 1,5% позволяет уменьшить разнотолщинность, волнистость и коробоватость полос, повысить качество их поверхности.

Горячекатанную и холоднокатаную отожженную листовую сталь предназначенную для холодной штамповки и глубокой вытяжки, дрессируют обычно при температуре ниже 80С о. В процессе хранения листового металла в нем развивается деформационное старение, что приводит к прерывистому протеканию деформации и появлению линий скольжения и отштампованных из тонкого металла деталях. Для предотвращения этого негативного явления в некоторых случаях применяют дрессировку холоднокатаной стали, предназначенной для глубокой вытяжки. По этому способу для предотвращения старения листовую сталь дрессируют 150 - 200 С о. Дрессировку в указанном диапазоне температур проводят во время охлаждения, после отжига

Свойства стали, обработанной по способу тепловой дрессировки, сохраняются практически неизменными, если температура металла не превышает температуры динамической старения. Диаграмма растяжения образцов из листовой стали, дрессированной при температуре 100 - 200 С о, имеет монотонный «без зуба» и площадки текучести. Предотвращения старения металла и за счет теплой дрессировки спокойную сталь можно заменить на кипящую сталь или полукипящую.

Преимущество процесса тепловой дрессировки и прокатки горячекатаных листов из низкоуглеродных сталей состоит в существенной сокращении продолжительности охлаждения рулонов на складе после горячей прокатки. Кроме того, сопротивление малоуглеродистых сталей при температурах теплой дрессировки значительно ниже чем 20 - 30 С о за счет этого сокращается энергосиловые параметры процессов дрессировки и последующей плавки полос. (1. c 12)

1. Общая часть

1.1 Технологический процесс в ЛПЦ - 4 ОАО ММК, краткий анализ основного технологического оборудования

Датой пуска ЛПЦ - 4 считается 27 декабря 1960, именно в этот день государственной комиссией подписан акт приема в эксплуатацию стана "2500" горячей прокатки. Цех производит как товарную продукцию горячекатаный стальной лист мерный толщиной 1,8-10,0 мм, ширина 1000-2350 мм,вес рулонов достигает до 25 т. Стан производит 7 млн. т. горячекатаного листа в год.

Слябы в цех поступают в открытых вагонах из кислородно - конвекторного цеха, которые затем разгружаются мостовыми кранами, оборудованными магнитными захватами, на склад слябов.

Подача слябов к печам осуществляется по транспортно-отделочной линии непосредственно на загрузочный рольганг у печей, а также при помощи загрузочных устройств. Укладка слябов на тележки производится мостовыми кранами, оборудованными клещевыми захватами. Максимальная масса стопы слябов 130 т.

Стопа слябов транспортируется краном к подъемно-опускающемуся столу, передается на стол, и далее слябы по одному сталкиваются на загрузочный рольганг.

Рольгангами слябы транспортируются в зависимости от длины, загружаются в печи в один, в два ряда и в разбежку. Положение слябов относительно оси печи перед их задачей в печь определяется посредством фотодатчиков на рольганге у печи.

Температура нагрева слябов 1200-1250° в зависимости от марки стали. Нагретые до температуры прокатки, слябы по одному выдаются из печей и плавно без удара укладываются на приемный рольганг при помощи приемника слябов.

Далее выданные из печи слябы транспортируются приемным рольгангом в черновому окалиноломателю, где производится удаление окалины сляба, и далее транспортирования его рольгангом к черновой группе клетей. В черновой группе сляб последовательно прокатывается в уширительной клети, и в трех универсальных клетях. Удалить окалины в черновой группе предусматривается водой высокого давления с помощью установок гидросбива. В зависимости от сечения прокатываемых полос толщина подката после черновой группы составляет 26-50 мм.

После прокатки в черновой группе подкат транспортируется промежуточным рольгангом к чистовой группе клетей. Окончательная прокатка полос до заданной толщины производится в клетях чистовой группы, где полоса находится одновременно во всех 11 клетях.

В межклетьевых промежутках чистовой группы клетей размещены также установки межклетьевого охлаждения полосы ламинарного типа. Установка имеет вид трубопровода, в котором расположены форсунки. Именно через них установка охлаждает полосу жл нужной температупы.

После выхода переднего конца полосы из последней чистовой клети полоса на заправочной скорости направляется по отводящему рольгангу на одну из моталок для сматывания в рулон.

За чистовыми клетями установлены три моталки. В четвертой и пятой сматываются в рулон тонкие полосы толщиной 1,2 - 4 мм, в шестой - более толстые от 2 до 16 мм. Перед поступлением полосы в моталку пневмолинейки разведены и настроены винтовым механизмом установки на раствор, который на 10-20 мм меньше суммы номинальной ширины полосы и двух ходом пневмолинейки. После захвата полосы роликами пневмоцилиндры сводят линейки, которые с постоянным усилием центрируют полосу в течении всего процесса смотки. После окончания смотки линейки возвращаются в исходное положение.

Перед каждой моталкой соответственно на отводящем рольганге расположены системы охлаждения полосы ламинарного типа. Охлаждение полосы производится сверху и снизу. После захвата полосы моталкой смотка тонких полос обычно ведется с натяжением без участия формирующих роликов, а толстые полосы сматываются при постоянном поджатии со стороны формирующих роликов. После смотки полосы в рулон остановка барабана моталки производится в положении, которые исключают отвисание заднего конца полосы на рулоне.

Далее, после освобождения рулона в результате сжатия барабана моталки, рулоны передаются тележкой-съемником на контаватель и рулон укладывается в вертикальном положении на передаточную тележку. Тележка перевозит рулон к конвейеру.

Конвейеры рулонов перемещают рулон от соответствующих групп моталок к подъемно-поворотному столу, установленному на некотором расстоянии перед моталками для толстой полосы. По ходу транспортировки рулоны обвязываются, взвешиваются и маркируются. Далее рулоны транспортируются мостовыми кранами, оснащенными клещевыми захватами, на склад готовой продукции. Затем их грузят в вагоны и отправляют заказчикам или на станы холодной прокатки для дальнейшей обработки. Так же на территории цеха есть три агрегата поперечной резки, на которых производится резка готовой продукции на мерные листы.

К основному технологическому оборудованию печного отделения можно отнести: методические нагревательные печи, приемник слябов, устройство для зачистки слябов, рольганг загрузочный, рольганг весовой.

Методическая печь предназначена соответственно для нагрева сляба. Методическая печь состоит из рабочего пространства(пода), где происходит сжигание топлива и нагрев металла, и ряда систем: отопления, транспортировки заготовок, охлаждения элементов печи, управления тепловым режимом и другие. Рабочее пространство печи разбито на зоны: методическую зону, сварочную зону, томильную зону.

Рисунок 1. План ЛПЦ - 4: Ґ° - склад слябов; Ґ± - печное отделение; ҐІ - машинный зал; Ґі - склад готовой продукции; Ґµ - электромашинное помещение;Ґ¶ - склад рулонов;Ґ· - прокатное отделение. 1 - рольганг печной; 2 - сталкиватель слябов; 3 - приемный рольганг; 4-черновая группа клетей; 5 - окалиноломатель; 6 - чистовая группа клетей; 7 - летучие барабанные ножницы; 8 - моталки; 9 - конвейер рулонов; 10 - нагревательные печи.

Все зоны, кроме методической, оснащены горелками, в которых сжигается топливо (природный газ). Заготовки нагреваются постепенно (методично), перемещаясь, сначала через не отапливаемую методическую зону (зону предварительного нагрева), где температура сравнительно низкая, затем через сварочные (нагревательные) зоны с высокой температурой, где происходит быстрый нагрев металла, и томильную зону, в которой осуществляется томление - выравнивание температур по сечению заготовки.

Приемник слябов предназначен для позиционирования сляба на загрузочном рольганге и перемещении сляба с загрузочного рольганга в печь, работает от электродвигателя, управляемого от преобразователя частоты. Рабочий ход машины рассчитывается на основании ширины сляба и пространства, имеющегося в наличии в печи. Приемник слябов состоит из рамы, на которой смонтирована тележка со штангами для выемки из печи сляба. Рама, в свою очередь, закреплена на шарнирной опоре с помощью шарнира. Тележка установлена на раме с возможностью перемещения по пазам, выполненным на раме, посредством катков и взаимосвязана с приводом ее перемещения, выполненным в виде шарнирного четырехзвенника, одним звеном которого является гидроцилиндр. Рама выполнена в виде двухплечего качающегося рычага, один конец которого соединен с механизмом подъема слябов и представляет собой также шарнирный четырехзвенник с гидроцилиндром.

Устройство для зачистки слябов предназначен для очищения роликовой щеткой верхней поверхности сляба от окалины, грязи, мусора и посторонних предметов перед загрузкой слябов в печи. Устройство для зачистки слябов состоит из рабочей части с газорежущими головками, холостого рольганга, станины и ведущего механизма. Для раздвижения газорежущих головок в вертикальном направлении служат пневмоцилиндры, установленные на суппортах. В горизонтальном направлении газорежущие головки перемещаются вместе с суппортами.

Рольганг загрузочный предназначен для транспортировки слябов, поступающих с существующего склада слябов. Состоит из рамы, роликов из кованной стали, плитовин, индивидуального привода для каждой секции роликов который состоит из мотор - редуктора.

Рольганг весовой выполняет взвешивание находящегося на нем сляба с помощью весовых датчиков, установленных под рамами весового рольганга. Состоит из рамы, роликов, плитовин, системой взвешивания и распознавания положения сляба. (2. с 115)

1.2 Устройство, работа и техническая характеристика приемного рольганга нагревательных печей

Рольганг приемный нагревательных печей расположен в печном отделении стана «2500» горячей прокатки ЛПЦ - 4 ОАО ММК и предназначен для приема нагретых слябов из печи и транспортировки их на рабочий рольганг перед черновой группой клетей. Рольганг приемный у печей состоит из одной двух роликовой, четырнадцати трех роликовых и трех четырех роликовых секций. Каждая секция состоит из рамы и роликов. Рамы сваренные из листа. Ролики выполнены из поковки. Опорами роликов являются радиальные сферические двухрядные роликоподшипники, установленные в подушках. Подушки установлены в рамах. Ролики приводятся во вращение от привода через зубчатую муфту. Привод состоит из мотор - редуктора и подмоторной плиты. Подмоторные плиты сварены из листа. Во вращение ролики приводит мотор - редуктор. Мотор - редуктор выполнен в едином корпусе за счет чего вал электродвигателя является первым валом двухступенчатого редуктора.

Таблица 1.Техническая характеристика приемного рольганга у печи.

	Характеристика	Величины
	Размеры транспортируемого метала
		1000…2350 мм
	Наибольшая масса транспортируемого сляба
	Наибольшая температура транспортируемого сляба
	Диаметр бочки ролика
	Длина бочки ролика
	Шаг роликов	850,1050,1100,1300,1350,1500 мм
	Окружная скорость роликов
	Частота вращение роликов	84,9 об/мин
	Мотор - редуктор G82A ARC225M4
	Мощность электродвигателя
	Передаточное число редуктора

Рисунок 2. Приемный рольганг у нагревательных печей. 1 - мотор- редуктор, 2 - зубчатая муфта, 3 - ролик в сборе, 4 - подшипник ролика, 5 - рама секции рольганга, 6 - подмоторная плита.

Рисунок 3. Кинематическая схема привода приемного рольганга у нагревательных печей. 1 - мотор - редуктор, 2 - зубчатая муфта, 3 -ролик, 4 - подшипник ролика.

1.3 Анализ существующих конструкций рольгангов прокатных станов

Рольганги предназначены для транспортирования металла к прокатному стану, задачи металла в валки, приема его из валков и передвижение к ножницам, пилам, правильным и другим машинам. По назначению рольганги делят на рабочие и транспортные. Рабочими называют рольганги, расположенные непосредственно у рабочей клети стана и служащие для задачи прокатываемого металла в валки и приема его из валков. Транспортные называют все остальные рольганги, установленные перед рабочей клетью и за ней и связывающие между собой отдельные машины и устройства стана.

Рольганги выделяют с групповым и индивидуальным приводом и холостыми роликами.

Рисунок 3. Рольганг с индивидуальным приводом: а - от фланцевого электродвигателя, б - от электродвигателя через зубчатую муфту. 1 - ролик, 2 - конические роликоподшипники, 3 - карданный вал, 4 - электродвигатель, 5 - плитовина электродвигателя.

При индивидуальном приводе каждый ролик данной секции рольганга приводится от отдельного электродвигателя. Такие ролики широко применяют в быстроходных транспортных рольгангах для передвижения раскатов, длина которых после раскатки значительна, а так же в качестве первых роликов рабочих рольгангов обжимных станов.

При групповом приводе все ролики одной секции рольганга, состоящей из 4 - 10 роликов и более приводится от одного электродвигателя через конические шестерни и трансмиссионный вал. Рольганги с групповым приводом применяют при небольшой скорости транспортирования на сравнительно небольшом промежутке пути.(3. с 347)

Рисунок 4. Рольганг с групповым приводом: 1 - рама роликов, 2 - ролик, 3 - корпус подшипников, 4 - конические шестерни, 5 - трансмиссионный вал, 6 - цилиндрическая передача, 7- муфта, 8 - электродвигатель, 9 - подшипники качения, 10 - ролик, 11 - роликовые подшипники, 12 - литые крышки, 13 - литые траверсы.

Ролики каждой секции приводятся в движение от одного электродвигателя через муфту, две пары цилиндрических передач, а так же конические шестерни, насаженные на трансмиссионный вал и концы шеек роликов. Со стороны привода ролики установлены на конические роликовые подшипники, заключенные в корпусе. С другой стороны они так же, как и трансмиссионный вал, установлены на подшипниках качения (2. с115)

1.4 Правила технической эксплуатации рольгангов

При приемке смены необходимо проверить следующее:

Проверить все ли ролики вращаются; нет ли биения в роликов в подшипниках; не сдвинуты ли межроликовые плиты и не соприкасаются ли они с роликами; исправность крепления направляющих линеек; исправность систем охлаждения роликов; поступление густой смазки к узлам трения по срабатыванию питателей; уровень масла в редукторах по маслоуказателям; при необходимости долить масло; поступления густой и жидкой смазки к подшипникам роликов, трансмиссионного вала, вала редукторов. При необходимости отрегулировать количество подаваемой смазки к узлам трения с помощью поршней питателей, а так же очистить от загрязнений масляные каналы и лотки; через смотровые люки в крышках редукторов проверить надежность крепления зубчатых колес на валах, а так же радиальные и осевые зазоры валов в подшипниках.

В течении смены обслуживающий персонал обязан следить за:

Работой оборудования и удалять с рольгангов куски металла(скрапа), окалину или другие посторонние предметы; не держать нагретые слябы или раскаты на роликах неподвижно. Если прокатываемый металл по каким либо причинам задерживается на рольганге, то во время ожидания его следует перемещать по рольгангу «покачиванием» во избежание коробления роликов и недопустимого нагрева подшипников; при укладывании слябов на рольганг не допускать удары о ролики; реверсирование роликов проводить плавно; следить, чтобы ролики охлаждались водой там, где это предусмотрено, при необходимости стан остановить неисправности устранить; нет ли утечек масла из редукторов

Ревизии и ремонты приемных и транспортных рольгангов проводить один раз в месяц. Кроме того проверять:

Состояние и величину износа бочек роликов, посадочные места под подшипники; ролики, имеющие износ по диаметру бочки более 20мм заменять; ослабленные посадочные места под подшипники на шейке роликов, трансмиссионных валах, валах узлов редукторов, корпуса редукторов и рамах рольганга восстановить до чертежных размеров или восстановить детали; уровень настильных плит должен быть ниже верхней кромки роликов не более чем на 1/3 радиуса бочки ролика со стороны входа металла; зазор между роликами и настильными плитами, минимально - допустимая величина которого равна 10 мм; состояние рам рольгангов, корпусов редукторов и соединительных траверс, при обнаружении на них трещин и отколов, нарушающих прочность и герметичность, а так же при их деформации провести соответствующий ремонт или заменить; состояние зубчатых передач, подшипников, валов, муфт, болтовых и шпоночных соединений. При необходимости проводить ремонт или их замену.(5. с 24)

2. Специальная часть

2.1 Выбор исходных данных и силовая схема к расчету мощности привода приемного рольганга у печей ЛПЦ - 4

Вес одного сляба перемещающегося по рольгангу Q = 18т = 180кН;

Вес Ролика G p = 3,97т = 39,7кН;

Диаметр бочки ролика d = 450мм = 0,45м;

Диаметр трения в подшипниках d п = 190мм = 0,19м;

Скорость сляба по рольгангу V = 2м/с;

Число роликов в секции рольганга приводимым одним эл. дв. n = 1;

Состояние металла транспортируемый по рольгангу - горячий сляб;

Шаг между роликами t = 1,1;

Рисунок 5. Силовая схема к расчету

2.2 Расчет мощности электродвигателя привода секции рольганга нагревательных печей ЛПЦ - 4

Момент от потерь на трение в подшипниках при перемещении металла по рольгангу:

где: м п - коэффициент трения в подшипниках ролика м п = 0,005 - 0.008

Q m - вес сляба, приходящийся на 4 ролика одной секции;

Q ----------- 10м

Q m ---------- t

Момент от возможного буксования роликов по металлу:

где: М бук - коэффициент трения ролика при буксовании, для горячего металла М бук = 0,3

Статический момент привода

М ст = 0,025 + 0,731 = 0,756 кНм

Момент динамический для транспортирования металла:

где: m p - масса ролика, (т)

m м - масса металла, (т)

D ip - диаметр инерции вращающегося ролика, (м)

Угловое ускорение ролика,

где: i - ускорение поступательно - движущегося по роликам металла, для горячего металла i = 3,0

Суммарный момент привода рольганга:

Мощность привода секции рольганга:

где: щ р ол - угловая скорость роликов, (с -1)

КПД привода рольганга.

т.к. в проекте электродвигатель смонтирован в едином корпусе с редуктором, то выбираем мотор - редуктор G82A ARC225 M4 с мощностьюN = 22кВт и частотой вращения n = 1450 об/мин.

2.3 Кинематический расчет привода секции рольганга нагревательных печей ЛПЦ - 4

Определим передаточное отношение привода секции рольганга у нагревательных печей:

где: щ дв - угловая скорость двигателя, с -1

Принимаем щ р = 8,8 с -1 (см. пункт 2.2)

Определим крутящий момент на ведущем валу привода секции рольганга нагревательных печей:

Определим крутящий момент на выходном валу привода секции рольганга нагревательных печей:

2.4 Расчет на прочность основных деталей и узлов секции рольганга

2.4.1 Проверочный расчет на долговечность опор ролика секции рольганга

Определим распределяющую нагрузку действующую на ролик:

Определим реакции опор ролика в вертикальной плоскости:

Проверка: ?F y = 0; Y a - G p + Y b - g m = 0

21532, 76 - 34640 + 21532, 76 -8425,53 = 0

Определим реакцию ролика на изгиб, кручение:

Намечаем подшипники качения, двухрядные с сферическими роликами

№ 3538 d = 190, D = 340мм, С = 1000000 Н, С о = 805000Н

где: v - коэффициент при вращении внутреннего кольца, v = 1,2

K t - при температуре 125 o C, K T = 1,45

Определим расчетную долговечность, млн. об:

Определим расчетную долговечность подшипника, час:

где: n дв - число оборотов двигателя, об/мин.

Вывод: долговечность подшипника привода приемного рольганга обеспечена.

2.4.2 Проверочный расчет роликов секции рольганга на прочность

Произведем расчет для опасного сечения ролика в секции рольганга. Опасным сечением у ролика является его центр, именно там наблюдаются самые большие нагрузки и деформации на изгиб и кручение. Крутящий момент в этом сечении равен 19483,85 Нм. Материал ролика сталь 45, термообработка - улучшение. При диаметре ролика 200 мм

Предел выносливости при симметричном цикле изгиба:

Предел выносливости при симметричном цикле касательных напряжений:

Определим коэффициент запаса прочности:

при d = 200мм, b x h = 45 x 25 мм, t 1 = 15 мм.

Определим момент сопротивления изгибу по формуле:

Определим коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям:

Определим результирующий коэффициент запаса прочности ролика:

Вывод: S = 5,06 > [S] = 2,5 Прочность ролика обеспечена.

2.4.3 Расчет на прочность шпоночного соединения ролика

Шпонки призматические со скругленными концами. Размеры длины шпонок и пазов по ГОСТ 23360 - 78

Материал шпонок - сталь 45 нормализованная.

Определим напряжение смятия и условие прочности шпоночного соединения:

Допускаемое напряжение смятие при стальной ступице [ = 100 -120 МПа

d = 120мм, b x h = 28 x 16мм, t 1 = 10,0 мм

Прочность шпоночного соединения обеспечена.

3. Организация производства

3.1 Организация ремонтной службы в ЛПЦ - 4

Ремонтная служба цеха включает специалистов ответственных за состояние всего оборудования в цехе включая специалистов от ведущих инженеров до слесарей-ремонтников. Весь персонал механо - ремонтной службы в любом цехе разбивается по участкам цеха. Функции дежурного персонала включает в себя проверка исправности трубопроводов и арматуры, проверка и подтяжка крепежей, проверка исправности систем густой и жидкой смазки, проверка утечек масла из картеров или систем.

Рисунок 7. Схема ремонтной службы ООО «МСЦ» ЛПЦ-4.

Мастер обязан:

Обеспечивать выполнение участком в установленные сроки производственных заданий по объему производства продукции (работ, услуг), качеству, заданной номенклатуре (ассортименту), повышение производительности труда, снижение трудоемкости продукции на основе рациональной загрузки оборудования и использования его технических возможностей, повышение коэффициента сменности работы оборудования, экономное расходование сырья, материалов, топлива, энергии и снижение издержек. Своевременно подготавливает производство, обеспечивает расстановку рабочих и бригад, контролирует соблюдение технологических процессов, оперативно выявляет и устраняет причины их нарушения. Участвует в разработке новых и совершенствовании действующих технологических процессов и режимов производства, а также производственных графиков. Проверяет качество выпускаемой продукции или выполняемых работ, осуществляет мероприятия по предупреждению брака и повышению качества продукции (работ, услуг).

Принимает участие в приемке законченных работ по реконструкции участка, ремонту технологического оборудования, механизации и автоматизации производственных процессов и ручных работ. Организует внедрение передовых методов и приемов труда, а также форм его организации, аттестации и рационализации рабочих мест. Обеспечивает выполнение рабочими норм выработки, правильное использование производственных площадей, оборудования, оргтехоснастки (оснастки и инструмента), равномерную (ритмичную) работу участка. Осуществляет формирование бригад (их количественного, профессионального и квалификационного состава), разрабатывает и внедряет мероприятия по рациональному обслуживанию бригад, координирует их деятельность.

Устанавливает и своевременно доводит производственные задания бригадам и отдельным рабочим (не входящим в состав бригад) в соответствии с утвержденными производственными планами и графиками, нормативные показатели по использованию оборудования, сырья, материалов, инструмента, топлива, энергии. Осуществляет производственный инструктаж рабочих, проводит мероприятия по выполнению правил охраны труда, техники безопасности и производственной санитарии, технической эксплуатации оборудования и инструмента, а также контроль за их соблюдением.

Содействует внедрению прогрессивных форм организации труда, вносит предложения о пересмотре норм выработки и расценок, а также о присвоении в соответствии с Единым тарифно-квалификационным справочником работ и профессий рабочих разрядов рабочим, принимает участие в тарификации работ и присвоении квалификационных разрядов рабочим участка. Анализирует результаты производственной деятельности, контролирует расходование фонда оплаты труда, установленного участку, обеспечивает правильность и своевременность оформления первичных документов по учету рабочего времени, выработки, заработной платы, простоев. Содействует распространению передового опыта, развитию инициативы, внедрению рационализаторских предложений и изобретений. Обеспечивает своевременный пересмотр в установленном порядке норм трудовых затрат, внедрение технически обоснованных норм и нормированных заданий, правильное и эффективное применение систем заработной платы и премирования.

Принимает участие в осуществлении работ по выявлению резервов производства по количеству, качеству и ассортименту выпускаемой продукции, в разработке мероприятий по созданию благоприятных условий труда, повышению организационно-технической культуры производства, рациональному использованию рабочего времени и производственного оборудования. Контролирует соблюдение рабочими правил охраны труда и техники безопасности, производственной и трудовой дисциплины, правил внутреннего трудового распорядка, способствует созданию в коллективе обстановки взаимной помощи и взыскательности, развитию у рабочих чувства ответственности и заинтересованности в своевременном и качественном выполнении производственных заданий. Готовит предложения о поощрении рабочих или применении мер материального воздействия, о наложении дисциплинарных взысканий на нарушителей производственной и трудовой дисциплины. Организует работу по повышению квалификации и профессионального мастерства рабочих и бригадиров, обучению их вторым и смежным профессиям, проводит воспитательную работу в коллективе.

Бригадир обязан: Организует работы по своевременному обеспечению рабочих необходимыми полуфабрикатами, материалами. Расставляет рабочих по местам. Контролирует качество выпускаемой продукции, соблюдение технологического процесса, сопряженность операций, правильность ведения учета выработки рабочих. Принимает меры к устранению простоев оборудования и рабочих. В случае необходимости - подменяет рабочих. Устраняет причины, вызывающие снижение качества продукции. Обеспечивает выполнение основных плановых заданий бригады, конвейера, потока (участка).Наблюдает за своевременным и качественным исправлением дефектов изделий. Проводит инструктаж рабочих по технике безопасности и правилам технической эксплуатации оборудования. Проводит инвентаризацию незавершенного производства в начале и конце работы смены. Бригадир на участках основного производства имеет право: Получать от работников предприятия информацию, необходимую для осуществления своей деятельности. Представлять на рассмотрение своего непосредственного руководства предложения по вопросам своей деятельности.

Слесарь - ремонтник обязан:

Разборка, ремонт, сборка и испытание сложных узлов и механизмов.

Ремонт, монтаж, демонтаж, испытание, регулирование, наладка сложного оборудования, агрегатов и машин и сдача после ремонта.

Слесарная обработка деталей и узлов по 7-10 квалитетам.

Изготовление сложных приспособлений для ремонта и монтажа.

Составление дефектных ведомостей на ремонт. Выполнение такелажных работ с применением подъемно-транспортных механизмов и специальных приспособлений.

Слесарь-ремонтник имеет право давать подчиненным ему сотрудникам поручения, задания по кругу вопросов, входящих в его функциональные обязанности. Слесарь-ремонтник имеет право контролировать выполнение производственных заданий, своевременное выполнение отдельных поручений подчиненными ему сотрудниками. Слесарь-ремонтник имеет право запрашивать и получать необходимые материалы и документы, относящиеся к вопросам своей деятельности и деятельности подчиненных ему сотрудников. Слесарь-ремонтник имеет право взаимодействовать с другими службами предприятия по производственным и другим вопросам, входящим в его функциональные обязанности. Слесарь-ремонтник имеет право знакомиться с проектами решений руководства предприятия, касающимися деятельности подразделения. Слесарь-ремонтник имеет право предлагать на рассмотрение руководителя предложения по совершенствованию работы, связанной с предусмотренными настоящей Должностной инструкцией обязанностями.

Слесарь-ремонтник имеет право выносить на рассмотрения руководителя предложения о поощрении отличившихся работников, наложении взысканий на нарушителей производственной и трудовой дисциплины.

Слесарь-ремонтник имеет право докладывать руководителю обо всех выявленных нарушениях и недостатках в связи с выполняемой работой.

Слесарь-ремонтник несет ответственность за нарушение правил и положений, регламентирующих деятельность предприятия.

При переходе на другую работу или освобождении от должности Слесарь-ремонтник ответственен за надлежащую и своевременную сдачу дел лицу, вступающему в настоящую должность, а в случае отсутствия такового, лицу его заменяющему или непосредственно своему руководителю.

Слесарь-ремонтник несет ответственность за соблюдение действующих инструкций, приказов и распоряжений по сохранению коммерческой тайны и конфиденциальной информации.

Слесарь-ремонтник несет ответственность за выполнение правил внутреннего распорядка, правил ТБ и противопожарной безопасности.

3.2 Технология проведения ремонтов металлургического оборудования. Документация для проведения ремонтов

Все ремонты металлургического оборудования делятся на два типа: текущие и капитальные.

Текущий ремонт - ремонт выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и организация ремонтного хозяйства и техническое обслуживание оборудования базируются на системе планово-предупредительных ремонтов (ППР).

Капитальный ремонт - полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

Техническое обслуживание -- это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению, при хранении и транспортировании. В процессе технического обслуживания периодически повторяющиеся операции -- осмотры, промывки, проверки на точность и др. -- регламентированы, выполняются по заранее разработанному графику.

В зависимости от характера и объемов работ, выполняемых при остановках оборудования на текущий ремонт, и от продолжительности таких остановок текущие ремонты подразделяются на первый (Т 1), второй (Т 2), третий (Т 3) и четвертый (Т 4) текущие ремонты. При этом для одного и того же вида оборудования объем работ каждого предыдущего (по порядку) вида ремонта входит в объем последующего.

Капитальный ремонт выполняется для устранения неисправностей и полного или близкого к полному восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. В состав работ по капитальному ремонту входят также работы по модернизации оборудования и внедрению новой техники, выполняемые по заранее разработанным и утвержденным проектам.

Капитальным считается ремонт оборудования с установленной периодичностью не менее одного года, при котором обычно осуществляют полную разборку агрегата, заменяют или восстанавливают все изношенные детали, сборочные единицы и другие конструктивные элементы, ремонтируют базовые детали и фундаменты, собирают, выверяют, регулируют и опробывают оборудование вхолостую и под нагрузкой.

Нормальная эксплуатация прокатного оборудования регламентируется правилами технической эксплуатации, разработанными и утвержденными для всех видов механического оборудования металлургических заводов.

Для выполнение ремонтов оборудования на металлургических заводах составляют годовые и месячные графики технического обслуживания и ремонтов. Годовые графики составляются отделом управления главного механика по всем производственным цехам на основании планов проведения ремонтов основного технологического оборудования в планируемом году.

На объекты, которые подготавливаются к капитальному ремонту, инженерно - технические работники механослужб прокатных цехов за шесть - семь месяцев до начала ремонта составляют ведомость дефектов. Ведомость дефектов содержит перечень узлов и основных конструктивных элементов объекта с указанием выполняемых по ним ремонтных работ. В ней так же указывается машины, узлы конструкции и детали, подлежащие замене, необходимые для ремонта материалы и запасные части.

Для выполнения текущих ремонтов составляется ремонтная ведомость, оперативный график, типовая смета. Ремонтные ведомости составляет инженерно - технический персонал механослужбы цеха. В ремонтной ведомости приводится перечень механизмов, выполняемых по ним ремонтных работ и заменяемых деталей и узлов,указаны количество узлов и деталей, подлежащих изготовлению или восстановлению, ремонту, объемы ремонтных работ и потребная рабочая сила.

Ремонтные ведомости передают ремонтным подразделениям не позже чем за 5 - 7 дней до начала ремонта. Приемка оборудования после ремонта осуществляется персоналом производственного цеха и оформляется актом, составляемым после опробования оборудования. (2. с 202)

3.3 Мероприятия по повышению надежности и долговечности деталей и узлов металлургического оборудования

Надежность - свойство объекта выполнять заданные функции в определенных условиях эксплуатации. Различают идеальную, базовую и эксплуатационную надежность.

Долговечность - свойство объекта сохранять работоспособность до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонтов. Долговечность характеризуется ресурсом и сроком службы.

Эффективное средство восстановления изношенных рольгангов и повышения их износоустойчивости -- автоматическая электронаплавка под слоем флюса. Наплавка обычной углеродистой проволокой позволяет надежно восстанавливать размеры валков. Однако несравненно более важной задачей является повышение стойкости валков путем наплавки износоустойчивого слоя.

Электронаплавка представляет собой разновидность дуговой сварки. Так же, как и при сварке, электрическая дуга горит между изделием и проволокой, к которым подведен ток, расплавляя металл изделия и проволоку.

С помощью автоматической наплавки на поверхность изделий разной формы можно нанести слой металла различной толщины (1--40 мм), составляющий одно целое с изделием. Благодаря непрерывности процесса и возможности применения сварочного тока большой силы автоматическая наплавка в 5--10 раз производительнее ручной.

Для упрочнения и повышения износоустойчивости рольгангов находит применение и способ обкатки бочки роликами. Наиболее совершенным способом получения высокой твердости рабочей поверхности станов холодной прокатки является закалка токами высокой и промышленной частоты.

При индукционном нагреве уменьшается коробление валка и создается возможность получения требуемой толщины закаленного слоя. После закалки валки подвергают шлифовке, во время которой их калибруют.(10. с 234)

3.4 Смазывание привода роликов рольганга

Надежность прокатного оборудования во многом зависит от рационального выбора смазочных материалов, способов и режимов смазки, контроля качества смазки в процессе эксплуатации.

Основной функцией смазочных материалов является уменьшение сопротивления трению и повышения износостойкости и трущихся поверхностей деталей. Кроме того, они отводят тепло от узлов трения и защищают смазываемые поверхности от коррозии и ржавления. Для смазки металлургического оборудования применяют следущие виды смазочных материалов: жидкие(минеральные масла), пластичные(смазки), твердые смазки и смазочные покрытия.

Узлы трения приемного рольганга у печей работают в тяжелых условиях, вызванных большими нагрузками, повышенными температурами, обводнением и загрязнением абразивными частицами из окружающей среды.

Минеральные масла применяют в тех узлах трения, где можно обеспечить жидкостное или полужидкостное трение, где необходим принудительный отвод тепла или промывка трущихся поверхностей.

Пластичные смазки применяют в открытых и негерметезированных узлах трения; в узлах трения, где затруднена или нежелательна частая замена смазки.

Способы смазки различают по принципу подвода смазочных материалов к контактным поверхностям в очаге деформации и узла трения. При смазке жидкими минеральными маслами применяют индивидуальный способ смазки, смазку с погружением в масляную ванну и смазку под давлением.

Индивидуальный способ смазки применяют для смазки отдельных деталей и узлов трения, когда подключение к централизованным системам затруднено или к ним предъявляются специфические требования.

Смазывание погружением в основном применяют в редукторах когда тепло, выделяющееся в зацеплениях, полностью отводиться в окружающее пространство через стенку картера или крышку.

Смазывание под давлением наиболее эффективный способ смазывания. Его применяют в ответственных механизмах и машинах и осуществляют с помощью циркуляционных систем смазки.

При смазке пластинчатыми материалами различают индивидуальный, закладной, централизованный способы смазки. При индивидуальном способе смазку подают периодически посредством ручных шприцев через масленки, установленные в смазочных отверстиях. Закладной способ заключается в заполнении узла трения смазкой при сборке или ремонте. Централизованный способ применяют при наличии большого числа узлов трения, расположенных вдали от насосной станции.(2. с227)

Таблица 2. Карта смазывание приемного рольганга у печей

Рисунок 6. Карта смазки секции приемного рольганга: 1 - подшипник ролика, 2 - зубчатая муфта

4. Охрана труда

4.1 Мероприятия по технике безопасности и противопожарной защиты в ЛПЦ - 4 ОАО «ММК»

На территории листопрокатного цеха №4 мероприятия по технике безопасности занимает особое внимание. В цехе действую такие вредные производственные вредности как: шум, запыленность, высокие температуры, подвижный транспорт, вращающиеся механизмы.

Пыль, находящиеся в воздухе цеха, является одним из факторов производственной среды, определяющих условие труда работающих. Причины возникновения пыли могут быть различными: отсутствие герметизации и аспирации источников пылевыделения, применение ручных операций по транспортировке, погрузке и выгрузке сухих высокодисперсных материалов. Выделения пыли в воздух так же образуется от чистки оборудования, воздуховодов, полов и газовых магистралей вручную, щетками, метлами или обдувкой сжатым воздухом.

Между валками и прокатываемым металлом образуется пыль более крупных фракций, которая потом увлекается горячим воздухом и медленно оседает на оборудовании и конструкции цеха. Размер пыли 5 - 10 мкм, которая образуется от испарения окалины, составляет примерно 20%. Эта пыль разноситься по всему цеху. Пыль, содержащая окилсы железа, воздействуют на органы дыхания. Проникая глубоко в дыхательные пути, эта пыль может привести к развитию специфического заболевания - сидероза. Часть пыли, попадая в органы дыхания, задерживается на слизистой оболочке носа, а затем постепенно поступает в полость рта и органы пищеварения.

Основными мероприятиями по борьбе с пылью являются: введение рациональных технологических процессов и усовершенствования оборудования, применение эффективной герметизации и аспирации всех пылевыделяющих источников, увлажнение пыли водой или паром; устройство специальной пылеулавливающей вентиляции от мест пылеобразования с очисткой воздуха перед выбросом его в атмосферу через систему фильтров, регулярная уборка пыли рабочих мест специальными пылесосами, применение индивидуальных средств защиты (распираторы, очки, спец. одежда и.т.д).

Для подавления пыли при прокатке наиболее эффективным способом является гидрообеспыливание, при котором удается усадить до 70 - 80% пыли. Осаждение пыли производится с помощью форсунок.

Пневматическая уборка пыли позволяет значительно уменьшить или полностью устранить выделение пыли. При этом высокодисперстная пыль не разносится по цеху, что обычно бывает при подметании или очистке оборудования щетками. Кроме того, применение пневматической уборки повышает производительность труда на 25 - 30% и позволяет легко убрать пыль со стен, потолков, металлоконструкций, воздуховодов, оборудования, труднодоступных мест, которые при других способах редко очищаются от пыли и являются источниками выделений пыли.

Важным фактором оздоровления условий труда в прокатном производстве является снижение производственного шума. Увеличение интенсивности производства скоростей прокатки в значительной мере усиливает производственный шум в прокатных цехах. Производственный шум различной интенсивности и спектра, длительно воздействуя на рабочих, приводит к понижению остроты слуха, а иногда и к профессиональной глухоты у рабочих.

Для уменьшения шума в источнике его образования необходимо по возможности заменять ударные взаимодействия деталей безударными, возвратно - поступательные движения вращательными, замена металлических деталей деталями из пластмасс или других незвучных материалов. Агрегаты, создающие сильный шум вследствие вихреобразования или выхлопа воздуха или газа, вентиляторы, пневматические инструменты и машины необходимо снабжать специальными глушителями.

Так же огромной опасностью для рабочих в цеху является подвижный транспорт. По территории цеха передвигается огромное количество тележек, которые перевозят готовую продукцию на склады, электровозы которые каждый день привозят и увозят с цеха металлолом или рулоны. В пролетах цеха передвигаются мостовые краны, которые имеют большие по весам грузозахватные устройства. Передвигаясь по территории цеха нужно учитывать эти опасные факторы. Не соблюдая техники безопасности, рабочие могут серьезно травмироваться. Именно поэтому существуют специальные дорожки и мостики, по которым нужно передвигаться, чтобы не попасть под подвижный транспорт. На территории комбината предусмотрены обязательно специальные каски.

При работе в местах с повышенной температурой у людей происходит обезвоживание, начинает обильно выделяется пот, повышается давление.

Именно поэтому на территории комбината предусмотрена спец. одежда, в мастерских стоят куллеры с соленой водой.(7. с58)

Печное отделение ЛПЦ - 4 относится к категории пожаробезопасности Г. К этой категории относятся участки где применяют Негорючие вещества и материалы в горячем, раскаленном или расплавленном состоянии, процесс обработки которых сопровождается выделением лучистого тепла, искр и пламени, и (или) горючие газы, жидкости и твердые вещества, которые сжигаются или утилизируются в качестве топлива. На предприятиях черной металлургии применяются наиболее эффективные, целесообразные огнетушащие средства. Самым наиболее распространенным и дешевым средством тушения пожара является вода, без которой не может работать ни один металлургический передел.

Вода обладает большой теплоемкостью ввиду чего имеет большой охлаждающий эффект. Охлаждающие действия воды обьясняется большой теплотой парообразования. При этом от горящего вещества отнимается большое количество тепла. Пар в свою очередь снижает содержание кислорода в воздухе, проявляя изолирующее свойства. Известно что некоторые материалы (хлопок, текстиль, сажа и другие, особенно тлеющие вещества) плохо смачиваются, поэтому тушение их водой оказывается малоэффективными. Огнетушащую эффективность воды повышают введением в нее поверхностно - активных веществ и загустителей.

Водяной пар широко применяется на предприятиях для тушения пожаров в маслоподвалах. Чтобы потушить огонь водяным паром, где произошел пожар, необходимо создать концентрацию пара 35%. Для этого маслоподвалы оборудуются стационарными сухотрубами, соединенными с паровой магистралью. Сухотрубы прокладываются в нижней части помещения, поскольку пар, выходящий их них, начнет заполнять в первую очередь верхний объем маслоподвала.

Углекислый газ широко применяется для тушения пожаров на предприятии. Это газ без цвета и запаха. При давлении 6МПа она обращается в жидкое состояние, в котором его хранят в баллонах углекислых огнетушителей. При выходе из огнетушителя, превращаясь в газообразное состояние, углекислый газ колоссально увеличивает свой объем и охлаждается до -50 o С, охлаждая горящее вещество и изолируя его от доступа воздуха. Углекислый газ применяется в огнетушителях и стационарных установках для тушения пожаров электрических установок, находящийся под напряжением. Так же на территориях предприятий черной металлургии расположены пожарные щиты на которых обязательно есть пожарное ведро, огнетушитель, ящик с песком. (11. с 297)

4.2 Охрана окружающей среды в условиях ЛПЦ - 4

Для очистки загрязненного воздуха применяются аппараты различных конструкций, использующие различные методы очистки от вредных веществ.

Основными параметрами газоочистных аппаратов и систем очистки являются эффективность и гидравлическое сопротивление. Эффективность определяет концентрацию вредной примеси на выходе из аппарата, а гидравлическое сопротивление - затраты энергии на пропуск очищаемых газов через аппараты. Чем выше эффективность и ниже гидравлическое сопротивление, тем лучше.

Пылеуловители, для очистки отходящих газов от пыли имеется широкий выбор аппаратов, которые можно разделить на две большие группы: сухие и мокрые (скрубберы) - орошаемые водой. Циклоны, наиболее широкое распространение в практике пулеулавливания получили циклоны разных видов: одиночные, батарейные.

Фильтры. В технике пылеулавливания широко применяют фильтры, которые обеспечивают высокую эффективность улавливания мелких частиц. Процесс отчистки заключается в пропускании очищаемого воздуха через пористую перегородку или слой пористого материала. По типу фильтровального материала фильтры делятся на тканевые волокнистые и зернистые.

У тканевых фильтров фильтрующей перегородкой является ткань (хлобчатобумажная, шерстяная, лавсановая, нейлоновая стеклянная, металлическая) с регулярной структурой переплетения нитей (саржевой, полотняной и т.д.). (8. с44)

Волокнистые фильтры это слой тонких и ультратонких волокон с нерегулярной, хаотичной структурой.

Очистка сточных вод

Промышленная вода также используется на охлаждение и промывку оборудования. На стане «2500» вода используется для охлаждения и смачивания полосы в процессе прокатки.

В процессе горячей прокатки СОЖ подвержены загрязнению: мельчайшими механическими частицами (примесями), выделяющимися из окисленного слоя металла, шламом после травления и продуктами износа металла; свободными (незаэмульгированными) маслами, выделяющимися из эмульсии в результате расслоения; маслами, попадающими в эмульсионную систему стана в результате утечек с механического и гидравлического оборудования стана; маслами, смытых с предварительно промасленных перед прокаткой горячекатаных полос.

Таблица 3. Анализ отработанных стоков СОЖ стана «2500» г.п.

Продолжительность цикла работы СОЖ (эмульсии) зависит от емкости эмульсионной системы, качества очистки.

Отработанная СОЖ (эмульсия) представляет собой особый вид сточных вод, очень опасных для водоемов, так как содержит большое количество устойчиво заэмульгированных нефтепродуктов. В отработавшей СОЖ содержится 10 - 30 г/л эмульгированных масел и большое количество свободных масел. Общее количество эфирорастворимых веществ в эмульсионных сточных водах составляет 20 - 30 г/л.

Очистка эмульсионных сточных вод должна обязательно включать реагентную обработку для разрушения эмульгатора и эмульгированных масел. В качестве деэмульгаторов применяют серную, соляную кислоты, отработавший травильный раствор.

Очистные сооружения предназначены для удаления из охлаждающей оборотной эмульсии свободных масел, механических примесей и продуктов окисления.

Сооружения ЛПЦ - 4 ОАО «ММК» предусматривают 2-х ступенчатую очистку путем отстоя и флотации, включают в себя следующие элементы:

6 горизонтальных отстойников, оборудованных скребковыми транспортерами, 2 флотатора радиального типа насосную станцию, в которой размещен насос для подачи на флотацию, насосы для подачи СОЖ на стан «2500» 2 приемника для отстоянной и очищенной СОЖ, реагентное хозяйство.

Рисунок 7. Очистка сточных вод в условиях ЛПЦ-4: 1 - горизонтальный отстойник; 2 - приемная камера "грязной" эмульсии; 3 - напорный бак; 4 - флотатор; 5 - приемная камера "чистой" эмульсии; 6 - насос 12Д-9; 7 - насос 200Д-60; 8 - насос 12НДС-60; 9 - автоматический фильтр системы "SACK"; 10 - бак пенного продукта с флотаторов; 11 - бак пенного продукта с отстойников; 12 - насос РЗ-30; 13 - эжектор

Отработанная СОЖ со стана «2500» подается через распределительный коллектор в приемную часть горизонтального отстойника, предназначенного для сбора и удаления наиболее легких фракций масла и грубых механических частиц (примесей). Затем СОЖ через распределительную перегородку попадает в отстойную камеру, где более мелкозернистые механические примеси осаждаются на дно. Отстоянная СОЖ собирается в лоток и по трубопроводу поступает в промежуточный приемник, затем - на флотационную установку для доочистки. Отстоянная СОЖ при помощи насосов подается в напорный бак, в котором происходит растворение сжатого воздуха в эмульсии. Далее смесь поступает в водораспределительный механизм и равномерно распределяется по всему сечению флотатора для окончательной очистке маслопродуктов. Очищенная СОЖ отводится в лоток и поступает в резервуар очищенной эмульсии, а из него откачивается в цех холодной прокатки для повторного использования. Выделенные в отстойнике и флотаторе маслопродукты отводятся на участок их регенерации.(8. с 97)

...

Подобные документы

Технический процесс прокатного производства сортопрокатного цеха. Оборудование обжимно-прокатного стана. Вибрация привода прокатных клетей. Техническое состояние механического оборудования. Расчет подшипников скольжения. Определение мощности двигателя.

курсовая работа , добавлен 23.07.2013


Характеристика прокатного производства, оборудования стана. Технологический процесс производства горячекатаного листа. Конструкция и внедрение гидравлической многороликовой моталки. Расчет режима обжатий. Расчет производственной программы стана 2500.

дипломная работа , добавлен 05.07.2014


контрольная работа , добавлен 10.02.2014


Выбор электродвигателя, определение его требуемой мощности. Расчет цилиндрических зубчатых передач и валов на прочность и жесткость. Подшипники качения, шпонки, проверочный расчет их на прочность. Стандартная муфта, смазка деталей и узлов привода.

контрольная работа , добавлен 10.01.2013


Конструирование рольганга и анализ технического задания на проектирование. Расчет и проектирование балок роликовых. Конструирование путевых выключателей. Расчет и выбор трубопроводов. Расчет, выбор насоса гидравлического привода, себестоимость рольганга.

дипломная работа , добавлен 22.10.2011


Технологический процесс ЛПЦ-3000. Техническая характеристика оборудования. Требования к исходной заготовке. Технология прокатки на двухклетевом стане. Охлаждение раскатов и отгрузка продукции. Управление механизмом рольгангов. Автоматика толкателя печи.

отчет по практике , добавлен 18.06.2014


Проблема осуществления загрузки печей листопрокатного цеха горячими слябами, не дожидаясь их остывания. Проект замены механического привода подъема стола на гидравлический в ходе реконструкции. Энергокинематический расчет и подбор редуктора привода.

дипломная работа , добавлен 09.11.2016


Основные стадии технологического процесса прокатного производства на металлургическом заводе, оборудование технологической линии цеха. Расчет количества основного и вспомогательного оборудования в цехе, технико-экономический выбор агрегатов и их мощности.

курсовая работа , добавлен 07.06.2010


Характеристика и предназначение рольганга – роликового конвейера. Выбор типа транспортирующей машины, увеличение коэффициента механизации при производстве вареных колбас, снижение применения ручного труда. Расчет конвейера, цепной передачи и подшипников.

курсовая работа , добавлен 09.03.2010


Технологическая и техническая характеристика основного и вспомогательного оборудования стана 350. Организация работы на участке стана. Метрологическое обеспечение измерений размеров проката. Составление калькуляции себестоимости прокатного профиля круга.

Исходным материалом для производства х/к листов, служат г/к полосы толщиной 1,5-6,0 мм, шириной 1250-2300 мм, свернутые в рулоны весом от 2 до 30 т, которые поступают из цеха горячей прокатки по конвейеру. В цехе рулоны снимаются с конвейера мостовыми кранами и укладываются на склад для охлаждения. После охлаждения рулоны поступают в обработку:

• Ш очистка полосы от окалины механическим и химическим путем в непрерывных травильных агрегатах;
• Ш холодная прокатка на непрерывном четырехклетевом стане до окончательной толщины 0,6-2,5 мм;
• Ш отжиг рулонов при температуре 620-720°С в одностопных колпаковых печах в азотной защитной атмосфере;
• Ш дрессировка полос с обжатием 0,7-3% на дрессировочном стане;
• Ш обрезка кромок и резка полос на листы, сортировка листов, укладка в пачку, взвешивание пачки, упаковка и увязка пачки в агрегатах поперечной резки; продольная резка полос, контроль полос, смотка в рулоны, увязка, упаковка, взвешивание в агрегатах продольной резки;
• Ш отгрузка готовой продукции.

Стан 2500 холодной прокатки

Непрерывный 4-клетевой стан "2500" предназначен для прокатки травленых горячекатаных полос.

Подкатом для стана холодной прокатки служит травленая горячекатаная полоса с подрезной кромкой, промасленной поверхностью, смотанная в рулон. Толщина подката 1,5-6,0 мм, ширина 1000-2350мм. Внутренний диаметр рулона 730-830мм, наружный до 1950мм. Максимальная масса рулона 30т.

В состав оборудования 4-клетевого стана входят :

• Ш приемный конвейер;
• Ш подъемный рольганг с толкателем;
• Ш установка центрирующих и прижимного роликов;
• Ш барабанный разматыватель со скребковым отгибателем, с правильно подающими роликами;
• Ш четыре рабочих клети с проводковой арматурой, приводами и механизмами перевалки;
• Ш опорных валков,
• Ш задаватель;
• Ш моталка с прижимным роликом;
• Ш захлестыватель;
• Ш сниматель рулонов;
• Ш контаватель рулонов;
• Ш отводящий конвейер; конвейер-накопитель.

Дрессировка холоднокатаных полос на станах 2500 и 1700

Назначение дрессировки - предотвращение появлений линий сдвига в процессе штамповки изделий у потребителя, окончательная правка, отделка поверхности холоднокатаных полос после отжига и улучшение механических свойств металла.

Введение

Основная часть получаемой стали проходит через прокатные цеха и лишь незначительное количество через литейные и кузнечные цеха. Поэтому развитию прокатного производства уделено большое внимание.

Курс «Технологические линии и комплексы металлургических цехов» является специальной дисциплиной, которая формирует у студентов профессиональные знания в области теории и технологии непрерывных металлургических линий и агрегатов.

В результате выполнения курсовой работы должны быть выполнены следующие разделы:

Разработать и описать технологические процессы в целом по участкам (агрегатам) и по отдельным операциям с проработкой вопросов непрерывности технологии;

Осуществить выбор по заданной производительности и размерам поперечного сечения листового проката стана холодной листовой прокатки, из существующих конструкций;

Произвести расчет распределения обжатий по проходам в клетях прокатного стана;

Выполнить расчеты усилий прокатки в каждой клети прокатного стана и мощности электроприводов;

Определить годовую производительность стана;

Выполнить автоматизацию технологических режимов обжатий.

В ходе выполнения курсовой работы закрепляются и расширяются знания, полученные при изучении курса «ТЛКМЦ», появляются навыки в выборе производственного оборудования, расчетах технологических режимов обжатий и энергосиловых параметров прокатки, использование при расчетах электронно-вычислительной техники.

Станы холодной прокатки

Способом холодной прокатки получают ленты, листы и полосы наименьшей толщины и шириной до 4600...5000мм.

Основными параметрами широкополосных станов является длина бочки рабочей клети (в непрерывных станах последней клети).

Для производства листовой холоднокатаной стали применяют реверсивные одноклетевые и последовательные многоклетевые станы.

По заданию наиболее подходящими являются 3 стана:

Непрерывный стан 2500 Магнитогорского металлургического комбината

Цех введен в эксплуатацию в 1968 г. Оборудование стана расположено в семи пролетах (рисунок 1).

Рисунок 1. Схема основного технологического оборудования стана 2500 Магнитогорского металлургического комбината:

I - пролет склада горячекатаных рулонов, II - пролет НТА, III - пролет стана, IV - пролет колпаковых печей; 1 - конвейер передаточный горячекатаных рулонов, 2 - мостовые краны, 3 - непрерывно-травильные агрегаты, 4 - агрегат поперечной резки горячекатаных рулонов, 5 - рабочая линия стана, 6 - дрессировочный стан, 7 - дрессировочный стан 1700, 8 и 9 - агрегаты продольной и поперечной резки, 10 - колпаковые печи.

Стан предназначен для прокатки в холодном состоянии полос сечением (0,6-2,5) х (1250-2350) мм в? 30-т рулон внутренним диаметром 800 мм, наружным? 1950 мм из сталей 08Ю, 08кп, 08пс (ГОСТ 9045-80), сталей 08 - 25 всех степеней раскисления с химическим составом по ГОСТ 1050-74 и Ст0 - Ст3 кипящей, полуспокойной и спокойной (ГОСТ 380-71).

Непрерывный стан 1700 Мариупольского металлургического комбината им. Ильича

Первая очередь цеха холодной прокатки введена в эксплуатацию в 1963 г., оборудование стана расположено в 12 пролетах (Рисунок 2).

Рисунок 2. Схема расположения основного технологического оборудования стана холодной прокатки 1700 Мариупольского металлургического комбината им. Ильича:

I - склад горячекатаных рулонов, II - пролет стана, III - машинный зал, IV - пролет газовых колпаковых печей, V - склад готовой продукции; 1, 3, 8, 10, 12, 13, 19, 20, 22, 24, 26, 28 - мостовые краны, 2 - агрегат поперечной резки, 4 - конвейеры передаточные с кантователями, с5 - агрегаты упаковки пачек листов, 6 - ножницы, 7 - непрерывно-травильные агрегаты (НТА), 9 - комбинированный агрегат резки, 11 - гильотинные ножницы, 14 - конвейер подачи рулонов к стану, 15 - разматыватель, 16 - рабочая линия станов, 17 - моталка, 18 - конвейер отводящий, 21 - одностопные колпаковые печи, 23 - пакетирующие столы, 25 - весы, 27 - дрессировочные агрегаты, 29 - дрессировочная клеть, 30 - агрегат продольной резки, 31 - агрегаты упаковки рулонов, 32 - двухстопные колпаковые печи, 33 - пакетировочный пресс

Стан предназначен для холодной прокатки полос сечением (0,4-2,0) х (700-1500) мм в рулонах из сталей углеродистых обыкновенного качества (кипящей, спокойной, полуспокойной): Ст1, Ст2, Ст3, Ст4, Ст5; углеродистых качественных конструкционных: 08кп, 08пс, 10кп, 10пс, 10, 15кп, 15пс, 15, 20кп, 20пс, 20, 25, 30, 35, 40, 45; нестареющих 08Ю, 08Фкп; электротехнической стали.

Кипящие и спокойные стали поставляются по ГОСТ: 16523-70, 9045-70, 3560-73, 17715-72, 14918-69, 19851-74 и техническим условиям с химическим составом по ГОСТ 380-71 и 1050-74. Электротехническая сталь поставляется по ГОСТ 210142-75. [ 2 ]